Définitions de base et différences dans les processus de fabrication (différences essentielles)
1. Robinet à tournant sphérique forgé
Principe du processus : Une force externe (marteau de forge, presse, etc.) est appliquée aux billettes métalliques (telles que les lingots d'acier, les barres rondes), provoquant une déformation plastique à des températures élevées ou normales, les forgeant progressivement en une ébauche épousant la forme de la vanne. Le produit fini est ensuite fabriqué par usinage, traitement thermique et autres processus. La caractéristique clé est le « formage par déformation plastique », où les grains internes du métal sont compactés et reconstruits grâce au forgeage, formant ainsi des lignes d'écoulement de métal continues.
Processus typique : Chauffage de billettes métalliques → Forgeage/pressage → Usinage grossier → Traitement thermique (pour améliorer la résistance) → Usinage de finition (surfaces d'étanchéité, filetages, etc.) → Inspection et acceptation.
2. Robinet à tournant sphérique moulé
Principe du processus : le métal en fusion (tel que la fonte, l'acier moulé, l'acier inoxydable) est versé dans une cavité de moule préfabriquée. Une fois le métal fondu refroidi et solidifié, l'ébauche est retirée et traitée ultérieurement (comme le meulage, le perçage, la découpe) pour former la vanne. La caractéristique clé est le « moulage liquide », qui permet de couler des formes complexes en une seule opération. Cependant, des défauts internes sont susceptibles de se produire lorsque le métal en fusion refroidit.
Processus typique : Fabrication de moules (moule en sable, moule métallique, etc.) → Fusion des métaux → Coulée → Refroidissement et démoulage → Nettoyage des ébauches (retrait des colonnes montantes et des portes, meulage) → Usinage → Inspection et réception.
Scénarios applicables et différences de coûts (critères de sélection clés)
1. Scénarios applicables aux robinets à tournant sphérique forgés
Systèmes à haute-pression/ultra-haute-pression : tels que les canalisations à haute-pression dans les usines pétrochimiques et les systèmes à vapeur dans les centrales électriques (pression de service supérieure ou égale à 10 MPa), nécessitant la capacité de résister à des variations extrêmes de pression et de température.
Conditions de fonctionnement difficiles : environnements à basse-température (tels que le transport du GNL), milieux corrosifs (tels que les acides et les alcalis forts) et scénarios impliquant des commutations fréquentes ou des charges d'impact (telles que des-vannes d'arrêt-haute pression et des soupapes de sécurité).
Vannes de petit-diamètre : on les trouve couramment dans les vannes à bille inférieures à DN50 (la technologie de forgeage facilite le contrôle de la densité des flans de petite taille-).
2. Scénarios applicables aux robinets à tournant sphérique en fonte
Systèmes basse- et moyenne-pression : tels que l'approvisionnement en eau et le drainage urbains, les canalisations de chauffage et les systèmes industriels généraux d'eau en circulation (pression de service inférieure ou égale à 6,4 MPa).
Scénarios de demande à faible coût : tels que les robinets à tournant sphérique en fonte ordinaires (faible coût des matériaux, efficacité élevée du processus de coulée, adaptés à la production de masse).
3. Comparaison des coûts
Vannes à bille forgées : faible utilisation de matières premières (le forgeage génère des déchets), davantage d'étapes de traitement, cycle de production plus long et coûts généralement 30 % -50 % plus élevés que les vannes coulées de mêmes spécifications (la différence de coût est encore plus grande pour les produits à haute pression et en matériaux spéciaux).
Robinets à tournant sphérique en fonte : utilisation élevée des matières premières, formage rapide des ébauches, adaptés à la production de masse et coûts réduits, en particulier pour les produits de grand-diamètre présentant des avantages de coût significatifs.
Critères de sélection de base
Par pression nominale : Pour les hautes pressions (supérieures ou égales à 10 MPa), le forgeage est préférable ; pour moyenne et basse pression (inférieure ou égale à 6,4 MPa), le moulage est acceptable.
Par degré de fonctionnement : le forgeage est préféré pour les scénarios de charge corrosive, à basse -température et à impact- ; le moulage est préférable pour les scénarios ordinaires à température-normale et sans-impact.
Par diamètre de vanne : le forgeage est supérieur pour les petits diamètres (DN50 et inférieurs) ; la coulée est plus économique pour les grands diamètres (DN300 et plus).
Par exigences d'inspection : pour les scénarios nécessitant des tests non destructifs (UT/RT) et zéro défaut, le forgeage est préféré (le moulage est plus difficile à inspecter pour détecter les défauts).
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